給大家講講復合精密鍛造技術的應用情況！

       其實在冶金行業一種零件鍛造成形后只需少量加工或不再加工即符合零件要求的少或無切削加工成形技術，一般可以將精密鍛造技術分成熱精鍛技術、溫精鍛技術、冷精鍛技術和復合精鍛技術等四類。

       隨著精鍛工件的日趨復雜以及精度要求提高，單純的冷、溫、熱鍛工藝已不能滿足要求。復合精鍛工藝將冷、溫、熱鍛工藝進行組合共同完成一個工件的鍛造，可以發揮冷、溫、熱鍛的優點，避免冷、溫、熱鍛的缺點。

       復合精鍛技術為熱鍛和冷鍛兩種工藝的復合，分熱鍛和冷鍛兩個主要工步，并以熱鍛件為冷鍛工步的毛坯。其一般工藝流程如下：下料→加熱→熱鍛→切飛邊、沖連皮→退火→清理→磷化皂化處理→冷鍛→熱鍛冷鍛件。在幾種加工工藝中，熱鍛所能加工的零件形狀的范圍最廣，而冷鍛加工的精度最高，復合精密成形技術集中兩者的優點。

       復合精密成形技術在以下零件的成形中有優勢：零件的體積重量較大，冷鍛需要大噸位設備，而熱鍛又不能達到其精度要求的，如大型傘齒輪的精密成形；

       形狀復雜且精度要求高的零件，只用冷鍛難以成形的，如小汽車自動變速箱中的一些帶齒形件；采用冷鍛技術對熱鍛件進行二次成形加工后，可以省去某些加工難度較大的機械加工工序，有利于總加工成本降低的。

       一般自動變速器結合齒輪采用鍛造并機加工后兩件焊接為一體的分體制造，材料利用率不超過40%，產品性能差，廢次品率高且周期長。采用下料→加熱→鐓粗→預鍛→終鍛→正火或退火→清理→磷化→冷精整這種熱精鍛+冷精整復合成形工藝，實現了整體精鍛成形，材料利用率提高到90%以上，節省加熱能耗50%，齒形精度達GB10095-2008中的7～8級，提高生產效率5～6倍。

       今后，結合兩種以上成形手段的復合加工技術應用越來越廣泛，可以結合兩種工藝的優點，如熱鍛（溫鍛）冷鍛復合工藝，板料沖壓冷鍛工藝，粉末鍛造工藝，鑄鍛復合工藝等。